微纳米气泡多相湍流乳化脱硫脱硝除尘
发布日期：2022/3/24 16:43:02 访问次数：205
烟气在自主研发的“强效湍流乳化装置”的作用下，以高速旋转和扩散的状态与氧化液、还原吸收浆液以及粉尘颗粒形成强化湍流传质。传质的过程使气、液、固形成乳化层，不仅催化氧化和化学吸收中和快，而且液膜始终接近中性，能使全过程保持极高且稳定的传质速率，因此,它是一种十分优秀的低阻高效脱硫脱硝除尘一体化设备。
一、脱硫脱硝除尘原理
本设备的工作过程为：先后除尘脱硫后脱硝。
烟气首先通过高效除尘装置，去除90%的颗粒粉尘，同时部分大分子的有机物也被脱除。
经加速的含硫、硝、烟尘的烟气从处理机下端进入脱硫脱硝塔，遇到以螺旋状排列的多个切向脱硫A喷嘴喷出雾态的高效催化氧化液溶液，形成云状湍流层，二者进行脱硫的第一次混合及化学反应，然后烟气继续上升便遇到“一级强效湍流乳化器”，使烟气处于高速湍流状态；处于高级湍流状态的烟气继续高速旋转上升，便遇到脱硫B喷嘴喷出雾态的高级催化氧化液溶液，烟气高速旋切喷出的循环液，循环液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液粒被粉碎得愈来愈细，气液充分混合，形成一层稳定的乳化液。在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，当上流的气动托力与乳化液重力平衡后，最早形成的乳化液将被新形成的乳化液取代，一次完成脱硫过程。
处于高级湍流状态的烟气继续上升，便遇到“二级强效湍流乳化器”，从而第二次增大了烟气的压力及旋转速度，且使其处于高级湍流状态，烟气继续上升，便遇到脱硝C喷嘴喷出雾态的微纳米臭氧气泡催化氧化液，进入第二次乳化状态，经过甚高频场能催化氧化的微纳米臭氧气泡液含有丰富的强氧化性的羟基自由基，可以瞬时无选择的对NX及其它有机组份进行强行氧化，产生剧烈的氧化反应，并逐步完成脱硝任务。
由于在多相乳化状态，液粒的比表面积比起水膜除尘、喷淋除尘方式中液滴要大数倍至数十倍，因而，单位液量捕集粉尘、SO2、NX的效率显著增大。对于含粉尘、SO2、NX的烟气来说，液粒趋细，活化了液粒，更有利于化学净化过程。
对于烟气，除尘脱硫脱硝过程中的吸收、中和、催化氧化全部在乳化液层内完成，高效、快捷、充分。
本技术采用独家研发的高级强化氧化技术，对臭氧强化催化，催生出氧化能力更强、留存时间更长的氧化基，可无选择的高效氧化处理各类有机物分子。
二、多相湍流乳化传质除尘脱硫脱硝技术的特点
（1）效率高
该技术用于锅炉除尘脱硫，除尘效率≥99.9%，脱硫效率≥98%，脱硝效率≥97%，烟尘实际排放浓度可以低于25mg/m3，二氧化硫实际排放浓度低于50mg/m3。
（2）阻力小
比较同类型脱硫设备，美国的动力波洗涤器阻力约5000Pa，而该设备只有1200∽1500Pa。
（3）液气比小
最高只有3:1（即每处理1M3烟气，用3L浆液，以下同），通常除尘水气比取1:1，脱硫取2:1，脱硝3:1，而日本三菱技术取1:25∽26，德国比晓夫技术1:12.5∽19，因此，本技术大大减少了废液的产生。
（4）氧化能力强
采用甚高频场能催化氧化技术-微纳米臭氧气泡液进行催化，可将其转化成具有超强氧化能力的羟基自由基和硫酸基，可以与NX等瞬时反应，一方面提高了其反应效率，同时大大减少臭氧的投放量，只有传统投放量的50%-70%,降低设备的建设投资和运行费用。
（5）采用自适应控制技术
为保证系统的自动工作，采用自适应控制技术根据进气烟量、成分进行氧化催化液、脱硫还原液的自动调整，实现自动高效运行。
（6）不易结垢
特别是适用氧化镁做脱硫剂，完全可以避免结垢，即使用石灰石-石灰粉做脱硫剂也不会结垢。
（7）维护极其方便。
由于塔内气速高，处理烟气的设备内径小。
多相湍流乳化传质除尘脱硫脱硝设备结构简单，塔内不设置转动件，不设置精细喷嘴，不设置填料，因此在运行过程中基本不存在脱硫塔的维修工作。
